Induquímica

Packshots no WebCenter Go: imagens de produto sem sessão fotográfica

Simoni — Mon, 26 Oct 2026 09:50:35 +0000

WEBCENTER GO · PACKSHOTS

Imagens de produto. Sem sessão fotográfica.

Transforme o artwork aprovado das suas embalagens em imagens realistas, prontas a utilizar. Gere várias perspetivas em poucos minutos e mantenha a consistência entre produtos e mercados.

Do artwork aprovado à imagem do produto

Aplique o artwork à estrutura da embalagem e crie representações 3D. Os perfis de acabamento permitem representar os materiais e acabamentos do produto.

Um produto, várias perspetivas

Prepare imagens de frente, verso, laterais e outras perspetivas numa única tarefa, com recurso a vistas predefinidas.

A mesma identidade em cada referência

Reutilize configurações de cenário e enquadramento entre sabores, tamanhos e outras variantes. Mantenha uma apresentação visual coerente entre SKUs.

Tudo no seu workflow de artwork

Atribua tarefas de packshots no projeto e acompanhe a sua evolução: em fila, em curso ou concluídas.

Imagens preparadas para os seus canais

Crie imagens padronizadas para retalhistas e marketplaces. As definições predefinidas ajudam a manter os ângulos e especificações entre referências de produto.

Fale com a nossa equipa

Quer conhecer a funcionalidade de Packshots no WebCenter Go e explorar as possibilidades para os seus produtos? Contacte a equipa da Induquímica.

FUJIFILM XMF: acompanhamento especializado

Simoni — Mon, 26 Oct 2026 09:47:04 +0000

O seu XMF, acompanhado por quem o conhece. A Induquímica conta com um técnico especialista em FUJIFILM XMF, que coloca a sua experiência ao serviço das equipas que trabalham com esta solução.

Mais de 10 anos de experiência em produção

Fernando Almeida conta com mais de 10 anos de experiência como utilizador avançado do XMF em produção. É esse conhecimento prático que disponibiliza para ajudar a otimizar processos, resolver dificuldades e simplificar o trabalho diário.

A experiência de utilização em contexto de produção é o ponto de partida para acompanhar a sua equipa e as questões que surgem no dia a dia com o XMF.

Acompanhamento para o trabalho diário com XMF

Quando surgem dificuldades ou a necessidade de otimizar processos, poder falar com alguém que conhece o XMF pela sua utilização em produção pode ajudar a esclarecer questões e a simplificar o trabalho.

Na Induquímica, a sua equipa pode contar com o conhecimento de Fernando Almeida para conversar sobre as necessidades que encontra na utilização do XMF.

Trabalha com XMF? Fale connosco.

Se a sua equipa trabalha com FUJIFILM XMF e procura acompanhamento especializado, fale connosco. Partilhe as suas dificuldades ou os processos que pretende otimizar com a equipa da Induquímica.

Evento MAKE MORE Porto 2026: c/ Fujifilm e Fedrigoni

Simoni — Fri, 23 Oct 2026 11:36:35 +0000

MAKE MORE Porto – 15/10/2026

O MAKE MORE Porto 2026 foi um sucesso! No dia 15 de outubro, as instalações da Fujifilm, no Porto, foram o ponto de encontro para uma iniciativa dedicada à criatividade e às possibilidades da impressão. Organizado pela Induquímica, com a Fedrigoni como parceiro especial, o evento juntou tecnologia, cor e papel num ambiente de descoberta e partilha.

Sob o mote “Imagine. Crie. Diferencie.”, o MAKE MORE foi uma oportunidade para conversar, conhecer aplicações e olhar para a impressão de uma forma mais criativa. Um encontro para aproximar ideias, materiais e pessoas, para lá das características de cada equipamento.

Criatividade e partilha marcaram o encontro

Falámos sobre o papel da cor na comunicação, sobre a escolha dos papéis e sobre como a combinação destes elementos pode transformar uma ideia numa peça impressa com mais personalidade. Os papéis especiais Fedrigoni e as possibilidades de impressão Fujifilm deram o mote para explorar diferentes formas de criar e diferenciar.

Houve espaço para abordar aplicações em embalagens, peças de comunicação, retalho e eventos, sempre com uma pergunta em comum: como podemos imprimir diferente e oferecer mais? Mais do que entrar no detalhe técnico, o objetivo foi olhar para as possibilidades e para aquilo que podem acrescentar a cada projeto.

Ver os exemplos de perto, tocar nos materiais e trocar perspetivas fez parte da experiência. As fotografias deste dia guardam alguns desses momentos de contacto com os trabalhos e de conversa entre os presentes.

Obrigado por fazerem parte do MAKE MORE

A todos os que estiveram connosco, o nosso obrigado pela presença e pela partilha. Agradecemos também à Fujifilm e à Fedrigoni por fazerem parte desta iniciativa.

Fica o registo de um encontro dedicado à criatividade, às ideias e às novas possibilidades da impressão. Imagine. Crie. Diferencie.

Recorde alguns momentos do evento

Fique atento aos próximos eventos da Induquímica! Acompanhe as novidades no nosso site e nas redes sociais para descobrir novas oportunidades de encontro, inspiração e partilha.

Rotulagem de Nutracêuticos: Requisitos, Alegações e Erros a Evitar

Simoni — Tue, 13 Oct 2026 14:28:38 +0000

Acha que conhece bem a rotulagem de nutracêuticos? Algumas alegações podem destacar um produto, enquanto outras podem levantar um sinal de alerta regulamentar. Conheça os pontos essenciais a verificar antes de aprovar um rótulo.

Porque é tão importante a rotulagem de nutracêuticos?

A rotulagem é um ponto de contacto essencial entre a marca e o consumidor. Além de identificar o produto, comunica a sua composição, orientações de utilização, advertências e alegações. Informação clara e rigorosa contribui para decisões mais informadas, reforça a confiança e reduz o risco de erros regulamentares.

Os nutracêuticos são frequentemente associados a alimentos, ingredientes e produtos com benefícios nutricionais ou funcionais. No entanto, a designação «nutracêutico» não substitui a classificação legal do produto: os requisitos concretos dependem da categoria em que se enquadra e do mercado onde é comercializado.

Que informações devem constar do rótulo?

No guia da Esko, centrado sobretudo no mercado dos Estados Unidos, são destacados cinco elementos exigidos pela FDA nos rótulos de suplementos alimentares: identificação do produto, quantidade líquida, quadro de informação sobre o suplemento («Supplement Facts»), lista de ingredientes e identificação do fabricante ou distribuidor.

Também merecem atenção a dimensão da porção, os valores nutricionais, as instruções de utilização, as advertências, a identificação dos alergénios e a coerência entre a composição do produto e a informação presente na embalagem. Os elementos obrigatórios e a forma de os apresentar variam consoante o mercado e a categoria do produto.

Alegações nutricionais e de saúde: onde surgem os riscos?

Expressões como «rico em fibra», «baixo teor de sódio» ou «contribui para o funcionamento normal do sistema imunitário» podem parecer simples argumentos comerciais. Contudo, a sua utilização está sujeita a condições específicas e não deve ser tratada como texto publicitário livre.

Nos Estados Unidos, a FDA distingue, entre outras categorias, alegações relativas ao teor de nutrientes e alegações de estrutura ou função. Estas últimas podem exigir uma declaração legal específica, segundo as regras aplicáveis. Alegações que atribuam ao produto a capacidade de tratar, curar ou prevenir doenças podem levantar problemas de classificação e conformidade.

Na União Europeia, as alegações nutricionais e de saúde sobre alimentos são enquadradas, nomeadamente, pelo Regulamento (CE) n.º 1924/2006. Por isso, uma alegação utilizada num rótulo destinado aos Estados Unidos não deve ser automaticamente reproduzida numa embalagem destinada ao mercado português.

Os erros mais comuns na rotulagem

Entre os problemas destacados pela Esko encontram-se alegações inadequadas, informações nutricionais incorretas, declarações obrigatórias em falta, alergénios não identificados, códigos de barras ou QR codes errados e versões antigas da arte-final reutilizadas após alterações de formulação ou requisitos regulamentares.

Estes erros podem gerar retrabalho, atrasos no lançamento, custos adicionais e, em determinados casos, medidas por parte das autoridades competentes. A revisão deve começar antes da impressão, com verificações consistentes do conteúdo e das versões aprovadas.

Como melhorar o controlo das artes-finais e das aprovações?

A gestão de conteúdos de embalagem exige coordenação entre equipas de marketing, regulamentação, qualidade, design e produção. Centralizar informação aprovada, controlar versões e aplicar verificações antes da impressão ajuda a reduzir discrepâncias entre o texto regulamentar e a arte-final.

A Esko apresenta soluções como o Comply, para apoiar a verificação de conteúdos e requisitos definidos pelas equipas, e o WebCenter, para gerir informação e fluxos de aprovação de embalagens. Estas ferramentas podem apoiar o processo, mas não dispensam a validação regulamentar adequada ao produto e ao mercado.

Está preparado para testar os seus conhecimentos?

Uma alegação pode valorizar o seu produto — ou representar um sinal de alerta regulamentar. Antes de aprovar o próximo rótulo, confirme se as declarações são permitidas, se os ingredientes e os alergénios estão corretamente identificados e se a versão da arte-final corresponde aos dados mais recentes.

Para aprofundar o tema, consulte o guia completo da Esko sobre requisitos de rotulagem de nutracêuticos.

Fale connosco

Quer otimizar os processos de criação, revisão e aprovação de rótulos e embalagens? A Induquimica pode ajudá-lo a conhecer soluções para o setor gráfico e de packaging. Fale connosco.

Nota: este artigo tem caráter informativo e não constitui aconselhamento jurídico ou regulamentar. Os requisitos devem ser verificados junto das autoridades competentes e de profissionais especializados, de acordo com a categoria do produto e o mercado de destino.

Creart amplia a oferta de impressão criativa com a Fujifilm Revoria Press PC2120

Simoni — Fri, 09 Oct 2026 15:14:25 +0000

A empresa alemã creart investiu numa Fujifilm Revoria Press PC2120 para ampliar as possibilidades de reprodução de cor e responder à procura de tiragens mais curtas e prazos de produção mais rápidos.

Uma alternativa digital para aplicações tradicionalmente produzidas em offset

Sediada em Fulda, na Alemanha, a creart trabalha com impressão criativa e comercial. Embora já disponibilizasse impressão digital, procurava expandir as aplicações que podia oferecer aos seus clientes.

A Revoria Press PC2120 permite produzir uma gama de cores mais alargada, abrindo novas possibilidades em trabalhos que habitualmente recorrem à impressão offset e a cores diretas.

93% das cores diretas Pantone

Um dos fatores decisivos para a creart foi a disponibilidade de toners verde e rosa. Em conjunto com CMYK, esta configuração permite reproduzir 93% das cores diretas Pantone, segundo a Fujifilm.

A gama cromática alargada facilita uma correspondência mais rigorosa com as cores das marcas e melhora a reprodução de trabalhos criativos concebidos em RGB, que podem ser difíceis de obter apenas com CMYK.

Acabamento integrado e maior eficiência

Outro fator importante na decisão de investimento foi a solução de acabamento integrada Plockmatic. A possibilidade de colocar papel numa extremidade da linha de produção e obter um produto acabado na outra contribui para simplificar o fluxo de trabalho e melhorar a eficiência operacional.

De acordo com a empresa, a combinação da impressão digital com o acabamento em linha permite uma produção mais eficiente e reduz intervenções entre etapas.

Automatização e preparação mais simples

A creart destaca ainda as funcionalidades de automatização inteligente da Revoria Press PC2120, incluindo a criação integrada de perfis de suportes de impressão. Estas ferramentas ajudam a reduzir os tempos de preparação e a alcançar resultados consistentes logo nas primeiras impressões.

A equipa adaptou-se rapidamente ao equipamento, com o apoio da formação disponibilizada pela Fujifilm, e continua a explorar novas aplicações.

Evento Fujifilm MAKE MORE Lisboa: mais cor, mais efeitos e mais criatividade

Simoni — Tue, 29 Sep 2026 09:57:52 +0000

MAKE MORE Lisboa – 24/09/2026

Mais cor. Mais efeitos. Mais criatividade. Mais diferenciação. Foi este o ponto de partida do MAKE MORE Lisboa, que reuniu a FUJIFILM e a Induquímica no Palácio Conde d’Óbidos, no dia 24 de setembro de 2026.

O encontro marcou a apresentação, pela primeira vez em Portugal, da nova FUJIFILM Revoria Press PC2120, com impressão a 6 cores. Mais do que conhecer um equipamento, foi uma oportunidade para descobrir o que é possível criar com ele.

MAKE MORE Lisboa: a evolução na impressão

Com CMYK e duas cores especiais numa única passagem, esta geração Revoria abriu a conversa sobre novas possibilidades para ir além da impressão convencional e desenvolver aplicações com maior impacto e valor acrescentado.

O evento trouxe exemplos concretos dessa combinação entre equipamento, cor, software e criatividade. O foco esteve nas aplicações e na forma como podem ajudar uma gráfica a diferenciar a sua oferta.

Mais cor, mais efeitos, mais criatividade

As aplicações desenvolvidas com tecnologia ColorLogic permitiram explorar combinações de cores especiais e efeitos diferenciadores, incluindo efeitos holográficos, elementos de segurança, efeitos metálicos e outras aplicações criativas.

Houve também espaço para conhecer as possibilidades do branco opaco sobre suportes transparentes e escuros, dos efeitos com Clear, das cores metálicas e fluorescentes e de uma gama cromática alargada para uma reprodução mais abrangente de cores Pantone.

Mais do que olhar para características técnicas, o MAKE MORE convidou a pensar no resultado: como transformar um trabalho impresso num produto com uma identidade própria e mais difícil de comparar apenas pelo preço.

Criar novas oportunidades para a impressão

O objetivo do encontro foi mostrar como a combinação entre equipamento, cor, software e criatividade pode ajudar as gráficas a desenvolver aplicações diferenciadoras, conquistar novos trabalhos e acrescentar valor aos que já produzem.

A Induquímica agradece a todos os que estiveram connosco no MAKE MORE Lisboa. Fica o registo de um encontro dedicado às possibilidades da impressão e às ideias que podem dar origem ao próximo projeto.

Recorde o MAKE MORE Lisboa em imagens

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Quer explorar estas possibilidades no seu próximo projeto? Fale com a nossa equipa.

DS Impressions aumenta a produtividade com a Kongsberg Ultimate

Simoni — Fri, 18 Sep 2026 19:00:10 +0000

Produção mensal concluída em apenas 15 dias, redução significativa dos tempos de inatividade e capacidade assegurada para os próximos anos.

A DS Impressions, especialista francesa em impressão digital de grande formato com mais de 20 anos de experiência, precisava de aumentar a sua capacidade de acabamento para acompanhar o crescimento contínuo das encomendas.

Com três unidades de produção em Estrasburgo, Paris e Lyon e uma equipa com mais de 60 pessoas, a empresa trabalha com clientes que exigem simultaneamente volume, qualidade e precisão.

À medida que as encomendas aumentavam, a capacidade de corte e acabamento começou a tornar-se uma limitação ao crescimento da produção.

A solução encontrada foi a Kongsberg Ultimate.

Uma limitação que precisava de ser resolvida

Antes de investir numa nova solução de corte, a DS Impressions enfrentava um desafio claro: os volumes de produção estavam a crescer mais rapidamente do que a capacidade disponível na fase de acabamento.

A capacidade existente já não conseguia acompanhar a procura, criando atrasos e reduzindo a eficiência do processo produtivo.

A empresa precisava, por isso, de encontrar uma solução que não respondesse apenas às necessidades imediatas.

Era também essencial preparar a produção para os volumes previstos para os próximos dois ou três anos.

“Tínhamos de pensar um, dois, três anos à frente. Foi isso que nos levou a escolher a Ultimate.”

Kongsberg Ultimate: uma solução orientada para a automação

Depois de analisar as opções disponíveis, a DS Impressions escolheu a Kongsberg Ultimate, destacando o sistema Feeder & Stacker como uma das principais vantagens da solução.

A possibilidade de manter o equipamento em funcionamento enquanto o operador realiza separadamente tarefas manuais, como a remoção das peças cortadas e a embalagem, alterou significativamente a dinâmica da área de produção.

Máquina e operador podem trabalhar em paralelo, reduzindo os períodos em que o equipamento permanece parado.

“Hoje, a máquina trabalha praticamente sozinha e o operador trata separadamente da parte manual. Como resultado, temos muito menos tempo de paragem da máquina.”

Menos paragens através de workflows paralelos

Esta organização do trabalho permitiu à DS Impressions aumentar a utilização efetiva do equipamento.

Em vez de interromper constantemente a produção para realizar tarefas manuais, estas atividades podem decorrer em paralelo com o processo de corte.

O resultado é um workflow mais contínuo, com menos interrupções e melhor aproveitamento da capacidade disponível.

CorruSpeed: corte de cartão limpo e preciso

Outro dos elementos destacados pela DS Impressions foi a ferramenta CorruSpeed, destinada ao corte de cartão.

A qualidade do corte permite obter resultados limpos e precisos a velocidades elevadas, reduzindo a necessidade de operações adicionais de manuseamento.

Para a empresa, esta vantagem traduz-se não apenas em maior produtividade, mas também em ganhos ao nível da logística.

“Conseguimos um corte muito limpo e preciso. Em termos de velocidade, ganhamos naturalmente produtividade. Evitamos também manuseamentos adicionais, o que nos permite poupar tempo tanto na produção como na logística.”

A produção de um mês concluída em 15 dias

O impacto da implementação da Kongsberg Ultimate tornou-se evidente logo nas primeiras duas semanas de funcionamento.

Trabalhos que anteriormente demoravam um mês completo passaram a ser concluídos em apenas 15 dias.

Este aumento da capacidade permitiu à DS Impressions responder aos volumes de trabalho existentes e, simultaneamente, preparar a operação para continuar a crescer.

Segurança também como vantagem operacional

A segurança do equipamento foi outro aspeto valorizado pela equipa.

O design da Kongsberg Ultimate permite aos operadores trabalhar em redor da máquina durante o processo produtivo com maior confiança.

“Sabemos que estamos seguros junto da máquina. Isso é uma verdadeira vantagem.”

Esta característica torna-se particularmente importante num ambiente onde operador e equipamento desempenham tarefas diferentes em paralelo.

Uma solução preparada para os próximos anos

Para a DS Impressions, a decisão de investir na Kongsberg Ultimate não se limitava a resolver um problema de capacidade existente.

O objetivo era garantir que a empresa ficava preparada para os volumes previstos para os próximos anos.

Com a utilização contínua do equipamento, a equipa considera que a escolha está cada vez mais alinhada com as necessidades da operação.

“Quanto mais avançamos, mais sentimos que esta máquina foi feita para nós.”

Com os atuais volumes a passar pela Kongsberg Ultimate, a DS Impressions considera agora a sua capacidade de corte e acabamento preparada para acompanhar o crescimento futuro.

Principais resultados

Produção mensal realizada em apenas 15 dias
Redução significativa dos tempos de paragem da máquina
Maior produtividade através de workflows paralelos
Corte de cartão rápido, limpo e preciso com CorruSpeed
Menos operações adicionais de manuseamento
Maior segurança durante a produção
Capacidade produtiva preparada para os próximos anos

Quer aumentar a eficiência dos seus processos de corte e acabamento?

A Induquimica disponibiliza soluções Kongsberg para empresas que procuram aumentar a produtividade, automatizar processos e responder a uma maior diversidade de aplicações e volumes de produção.

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PPWR: os vernizes barreira estão preparados para os novos desafios?

Simoni — Fri, 18 Sep 2026 09:52:32 +0000

O Regulamento relativo às Embalagens e aos Resíduos de Embalagens (PPWR) representa uma das alterações mais significativas das regras europeias de packaging das últimas décadas.

O Regulamento (UE) 2025/40 entrou em vigor em fevereiro de 2025 e começou a aplicar-se, de forma faseada, a partir de 12 de agosto de 2026. Entre os seus objetivos estão uma maior circularidade das embalagens, requisitos de reciclabilidade, redução dos resíduos e restrições a determinadas substâncias.

Mas o que significa esta transformação na prática para a indústria?

Oliver Kalmes, Global Barrier Manager Paper & Board da ACTEGA, explica os principais desafios do PPWR e o papel que os vernizes barreira podem desempenhar nesta transição.

O que torna o PPWR tão significativo para a indústria?

O PPWR representa uma mudança de uma abordagem predominantemente linear para um modelo mais orientado para a economia circular.

Isto significa colocar maior ênfase na conceção de embalagens que facilitem a reutilização, reciclagem e recuperação dos materiais, ao mesmo tempo que são estabelecidos requisitos relacionados com substâncias que suscitam preocupação.

O regulamento cria também um enquadramento comum para os Estados-Membros, abrangendo áreas como reciclabilidade, rotulagem e matérias-primas.

Entre as metas previstas está a redução dos resíduos de embalagens per capita em 5% até 2030, 10% até 2035 e 15% até 2040, face aos níveis de 2018.

Quais são os maiores desafios para as empresas que procuram adaptar-se ao PPWR?

Um dos principais desafios é a necessidade de adaptação num período relativamente curto.

As empresas precisam de rever portefólios de embalagens, cadeias de fornecimento e processos de conformidade, continuando simultaneamente a assegurar os níveis de funcionalidade e desempenho exigidos pelas respetivas aplicações.

Outro desafio importante está relacionado com as substâncias que suscitam preocupação, uma vez que determinadas soluções utilizadas anteriormente podem ter de ser substituídas por alternativas capazes de conciliar desempenho, segurança e os novos requisitos regulamentares.

O que estabelece o Artigo 5.º do PPWR e qual é o impacto para os fabricantes de embalagens?

O Artigo 5.º aborda a presença de determinadas substâncias nas embalagens, incluindo limites aplicáveis a PFAS em embalagens destinadas ao contacto com alimentos.

Segundo a ACTEGA, os limites definidos incluem 25 partes por bilião para um PFAS individual, 250 partes por bilião para a soma de PFAS e 50 partes por milhão quando são considerados também PFAS poliméricos.

O regulamento mantém ainda um limite combinado de 100 mg/kg para chumbo, cádmio, mercúrio e crómio hexavalente.

Para os fabricantes, isto significa avaliar os materiais utilizados e, quando necessário, desenvolver e qualificar alternativas.

Ao mesmo tempo, esta transformação cria oportunidades para aproximar funcionalidade, segurança e reciclabilidade no desenvolvimento das embalagens.

Como se preparou a ACTEGA para estas alterações?

De acordo com Oliver Kalmes, a ACTEGA começou a preparar-se antecipadamente, colocando o foco na inovação, colaboração e sustentabilidade.

Os vernizes barreira ACTEGA são formulados sem PFAS intencionalmente adicionados, e a empresa tem vindo a trabalhar no desenvolvimento de soluções que contribuam para melhorar a reciclabilidade das embalagens.

A ACTEGA trabalha também em conjunto com os seus clientes no desenvolvimento de soluções adaptadas às respetivas aplicações.

Um exemplo é a transição de cartão laminado com PE para vernizes à base de água, procurando manter o desempenho de barreira necessário ao mesmo tempo que se melhora a reciclabilidade e circularidade da embalagem.

Para além da conformidade, o PPWR pode impulsionar a inovação?

Sim. Na perspetiva apresentada pela ACTEGA, o PPWR funciona também como um incentivo para que a indústria repense materiais e processos de produção.

Entre as áreas que estão a ser exploradas encontram-se os vernizes de base biológica, procurando desenvolver soluções que conciliem viabilidade comercial, desempenho e considerações ambientais.

De uma forma mais abrangente, o novo enquadramento está a acelerar a procura por soluções de packaging mais seguras e orientadas para a circularidade.

Como podem os vernizes barreira ACTEGA responder a estes desafios?

Os vernizes barreira da ACTEGA foram desenvolvidos para conferir propriedades funcionais às embalagens, procurando simultaneamente preservar a reciclabilidade do substrato.

A gama ACTGreen® Barrier Coatings inclui vernizes barreira à base de água e dispersões aquosas TPE da tecnologia YUNICO®, destinadas a diferentes aplicações em papel e cartão.

Segundo a ACTEGA, estas soluções podem proporcionar proteção contra elementos como água, vapor de água, óleos e gorduras, dependendo do produto e da aplicação.

A empresa apresenta também estes vernizes como uma alternativa para determinadas estruturas de cartão laminado com PE, procurando combinar o desempenho necessário com uma maior reciclabilidade.

Os ACTGreen® Barrier Coatings à base de água são formulados sem PFAS intencionalmente adicionados e, segundo a ACTEGA, determinadas soluções podem permitir níveis superiores a 95% de conteúdo reciclável na estrutura da embalagem.

ACTGreen® Barrier Coatings

A gama ACTGreen® Barrier Coatings foi desenvolvida para diferentes aplicações e utilizações finais em papel e cartão.

Inclui tanto vernizes barreira à base de água como dispersões aquosas TPE YUNICO®, podendo ser utilizada por impressores, convertedores de papel e cartão e fabricantes de papel.

Com a evolução dos requisitos do PPWR, soluções deste tipo assumem particular relevância na procura de um equilíbrio entre proteção, funcionalidade e reciclabilidade das embalagens.

Leia a entrevista completa da ACTEGA

Conheça a análise completa de Oliver Kalmes, Global Barrier Manager Paper & Board da ACTEGA, sobre o PPWR e o papel dos vernizes barreira na adaptação aos novos requisitos do setor.

Leia o Q&A completo da ACTEGA

Procura vernizes barreira para as suas aplicações?

A Induquimica disponibiliza soluções ACTEGA para a indústria gráfica e de packaging e pode ajudá-lo a identificar o verniz mais adequado às necessidades específicas da sua aplicação.

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Fluxos de Trabalho de Packaging: do Briefing ao Artwork Aprovado em Menos Tempo

Simoni — Fri, 18 Sep 2026 09:10:15 +0000

Os fluxos de trabalho de packaging podem prolongar-se durante semanas ou meses, mas isso raramente acontece porque o artwork demora todo esse tempo a ser criado.

Grande parte do tempo perde-se entre tarefas.

Uma decisão fica pendente noutra equipa. Falta encontrar uma informação. Uma correção só chega alguns dias depois. Uma aprovação ainda não foi concluída. E, entretanto, alguém precisa de perceber qual é o próximo passo.

No seu mais recente artigo, Chris Janczar, Product Offering Manager da Esko, analisa como workflows conectados, automação, Inteligência Artificial e verificações contínuas podem ajudar a reduzir estes períodos de espera e a manter os projetos de packaging em movimento.

Porque demoram tanto os projetos de packaging?

Um projeto de packaging envolve muito mais do que criar ou alterar um ficheiro de artwork.

Ao longo do processo, várias equipas podem precisar de fornecer informação, tomar decisões, rever conteúdos e aprovar alterações.

Marketing, design, regulamentação, pré-impressão, produção e outros intervenientes podem participar em diferentes fases do projeto.

O tempo total resulta, por isso, não apenas da duração de cada tarefa, mas também do tempo que a informação, as decisões e as correções permanecem à espera entre pessoas, departamentos e sistemas.

O problema nem sempre está na execução

A automação e a Inteligência Artificial podem acelerar tarefas específicas.

Podem, por exemplo, apoiar processos relacionados com interpretação de alterações, atualização de artwork ou verificações de qualidade e conformidade.

Mas existe outro problema menos visível.

Uma tarefa que demora apenas alguns minutos pode ficar vários dias numa fila à espera que alguém a execute.

Por isso, reduzir o tempo entre o briefing e o artwork aprovado exige atuar em duas frentes:

executar determinadas tarefas mais rapidamente;
reduzir o tempo de espera entre essas tarefas.

É precisamente nesta segunda componente que existe uma oportunidade importante de otimização.

Packaging é uma cadeia conectada de decisões

Um projeto de packaging depende de várias informações e decisões interligadas.

Antes de um artwork poder avançar, é necessário garantir que os dados provenientes das etapas anteriores estão corretos, completos e consistentes.

Se uma informação estiver em falta, todo o processo pode ficar condicionado.

É por isso que os fluxos de trabalho de packaging conectados assumem cada vez mais importância.

Quando pessoas, tarefas, informação, revisões, aprovações e sistemas conseguem trabalhar de forma coordenada, torna-se mais fácil perceber:

em que ponto está cada projeto;
quem é responsável pela próxima ação;
que informação ainda está em falta;
que tarefas já foram concluídas;
quais são as condições necessárias para o trabalho avançar.

Automatizar a passagem de informação entre equipas

Um dos objetivos da automação é reduzir a dependência da transferência manual de informação.

No artigo, a Esko apresenta o WebCenter como uma camada de coordenação dos processos de packaging, permitindo ligar workflows, tarefas, informação, revisões, aprovações e outros sistemas empresariais.

Com processos estruturados, é possível definir campos obrigatórios, encaminhar tarefas automaticamente e verificar determinadas condições do projeto antes de permitir que o trabalho avance.

Isto ajuda a evitar situações em que uma equipa apenas descobre mais tarde que faltava uma informação necessária numa fase anterior.

Identificar problemas enquanto o trabalho ainda está em curso

Outro ponto importante é o momento em que os erros são identificados.

Quando uma inconsistência é descoberta vários dias depois de o artwork ter sido trabalhado, é necessário voltar a contactar a pessoa responsável, recuperar o contexto e efetuar uma nova correção.

Uma alteração que poderia demorar poucos minutos acaba assim por acrescentar dias ao projeto.

A abordagem apresentada pela Esko procura trazer determinadas verificações para mais perto do momento em que o trabalho está a ser realizado.

Verificações contínuas de artwork

A Esko refere o Verify Comply como uma solução para verificar artwork de acordo com regras previamente configuradas.

Estas verificações podem incluir, por exemplo, a presença de determinados conteúdos ou a validação de requisitos definidos no processo.

A Inteligência Artificial pode também apoiar a identificação de conteúdo presente no artwork e a comparação com informação de referência.

O objetivo é devolver resultados mais rapidamente para que a pessoa responsável possa avaliar e, quando necessário, corrigir o ficheiro enquanto ainda está envolvida no projeto.

Menos esperas e menos transferências desnecessárias

Um dos principais obstáculos à eficiência dos fluxos de trabalho não está necessariamente numa tarefa complexa.

Pode estar numa sequência de pequenos atrasos.

Uma informação que precisa de ser solicitada, uma aprovação que não foi encaminhada automaticamente ou uma correção que regressa demasiado tarde podem aumentar significativamente o tempo total de um projeto.

Ao conectar processos e automatizar determinadas etapas administrativas, torna-se possível reduzir parte destas interrupções.

As equipas podem, assim, dedicar mais tempo às tarefas onde a experiência e o conhecimento humano são realmente necessários.

Qual é o papel da Inteligência Artificial?

A utilização de IA nos fluxos de trabalho de packaging não significa retirar às pessoas a responsabilidade pelas decisões.

Chris Janczar destaca precisamente que continuam a existir áreas onde o julgamento humano é fundamental, incluindo decisões de design, interpretação regulamentar, situações excecionais e aprovação final.

A oportunidade está em utilizar tecnologia para reduzir tarefas administrativas repetitivas, procurar informação, encaminhar processos e realizar determinadas verificações.

Desta forma, os profissionais podem concentrar uma maior parte do seu tempo nas atividades de maior valor.

Velocidade e qualidade podem evoluir em conjunto

Acelerar um processo de packaging não deve significar eliminar etapas importantes de controlo.

O objetivo é reduzir espera, ambiguidade, tarefas administrativas repetitivas e a descoberta tardia de problemas.

Ao combinar workflows conectados, automação, verificações e intervenção humana, torna-se possível criar processos mais consistentes e manter a informação em movimento ao longo de todo o projeto.

Para as empresas, isto pode significar menos revisões desnecessárias, menos retrabalho e uma utilização mais eficiente do tempo das equipas.

Do briefing ao artwork aprovado em dias, não em meses

Reduzir significativamente o tempo necessário para desenvolver packaging não depende apenas de trabalhar mais depressa.

Depende de eliminar os períodos em que o trabalho simplesmente não está a avançar.

O desafio passa por conectar pessoas, informação, artwork, aprovações e sistemas para que cada etapa possa acontecer no momento certo.

No artigo “From Brief to Approved Artwork in Days, Not Months”, Chris Janczar aprofunda a forma como a Esko aborda esta transformação através de workflows conectados, automação, IA e verificações contínuas.

Leia o artigo completo da Esko:
https://ow.ly/Oelq50ZL2eg

Torne os seus fluxos de trabalho de packaging mais eficientes

A Induquimica acompanha empresas dos setores gráfico e de packaging na identificação de soluções tecnológicas que permitem automatizar processos, melhorar o controlo dos projetos e otimizar os fluxos de trabalho.

Se pretende perceber como estas soluções podem ser aplicadas ao seu ambiente de produção, fale com a nossa equipa.

Fale connosco

Perguntas Frequentes

O que são fluxos de trabalho de packaging?

Booklet: O que é preciso para criar uma impressão flexográfica premiada

Simoni — Fri, 18 Sep 2026 08:56:06 +0000

Meet the 2026 Esko Dot Awards Winners

Por favor, preencha o seu nome, email e telefone para descarregar este guia:

O que é preciso para criar uma impressão flexográfica premiada?

O novo Esko Dot Awards Winners Booklet 2026 vai além da embalagem final para contar as histórias das aplicações vencedoras deste ano.

Explore os desafios de produção, as decisões de engenharia, os detalhes técnicos e as perspetivas dos jurados por detrás dos projetos que conquistaram as distinções Spark, Crystal, Quartz e Top Dot na primeira edição dos Esko Dot Awards.