Induquímica

DS Impressions aumenta a produtividade com a Kongsberg Ultimate

Simoni — Fri, 18 Sep 2026 19:00:10 +0000

Produção mensal concluída em apenas 15 dias, redução significativa dos tempos de inatividade e capacidade assegurada para os próximos anos.

A DS Impressions, especialista francesa em impressão digital de grande formato com mais de 20 anos de experiência, precisava de aumentar a sua capacidade de acabamento para acompanhar o crescimento contínuo das encomendas.

Com três unidades de produção em Estrasburgo, Paris e Lyon e uma equipa com mais de 60 pessoas, a empresa trabalha com clientes que exigem simultaneamente volume, qualidade e precisão.

À medida que as encomendas aumentavam, a capacidade de corte e acabamento começou a tornar-se uma limitação ao crescimento da produção.

A solução encontrada foi a Kongsberg Ultimate.

Uma limitação que precisava de ser resolvida

Antes de investir numa nova solução de corte, a DS Impressions enfrentava um desafio claro: os volumes de produção estavam a crescer mais rapidamente do que a capacidade disponível na fase de acabamento.

A capacidade existente já não conseguia acompanhar a procura, criando atrasos e reduzindo a eficiência do processo produtivo.

A empresa precisava, por isso, de encontrar uma solução que não respondesse apenas às necessidades imediatas.

Era também essencial preparar a produção para os volumes previstos para os próximos dois ou três anos.

“Tínhamos de pensar um, dois, três anos à frente. Foi isso que nos levou a escolher a Ultimate.”

Kongsberg Ultimate: uma solução orientada para a automação

Depois de analisar as opções disponíveis, a DS Impressions escolheu a Kongsberg Ultimate, destacando o sistema Feeder & Stacker como uma das principais vantagens da solução.

A possibilidade de manter o equipamento em funcionamento enquanto o operador realiza separadamente tarefas manuais, como a remoção das peças cortadas e a embalagem, alterou significativamente a dinâmica da área de produção.

Máquina e operador podem trabalhar em paralelo, reduzindo os períodos em que o equipamento permanece parado.

“Hoje, a máquina trabalha praticamente sozinha e o operador trata separadamente da parte manual. Como resultado, temos muito menos tempo de paragem da máquina.”

Menos paragens através de workflows paralelos

Esta organização do trabalho permitiu à DS Impressions aumentar a utilização efetiva do equipamento.

Em vez de interromper constantemente a produção para realizar tarefas manuais, estas atividades podem decorrer em paralelo com o processo de corte.

O resultado é um workflow mais contínuo, com menos interrupções e melhor aproveitamento da capacidade disponível.

CorruSpeed: corte de cartão limpo e preciso

Outro dos elementos destacados pela DS Impressions foi a ferramenta CorruSpeed, destinada ao corte de cartão.

A qualidade do corte permite obter resultados limpos e precisos a velocidades elevadas, reduzindo a necessidade de operações adicionais de manuseamento.

Para a empresa, esta vantagem traduz-se não apenas em maior produtividade, mas também em ganhos ao nível da logística.

“Conseguimos um corte muito limpo e preciso. Em termos de velocidade, ganhamos naturalmente produtividade. Evitamos também manuseamentos adicionais, o que nos permite poupar tempo tanto na produção como na logística.”

A produção de um mês concluída em 15 dias

O impacto da implementação da Kongsberg Ultimate tornou-se evidente logo nas primeiras duas semanas de funcionamento.

Trabalhos que anteriormente demoravam um mês completo passaram a ser concluídos em apenas 15 dias.

Este aumento da capacidade permitiu à DS Impressions responder aos volumes de trabalho existentes e, simultaneamente, preparar a operação para continuar a crescer.

Segurança também como vantagem operacional

A segurança do equipamento foi outro aspeto valorizado pela equipa.

O design da Kongsberg Ultimate permite aos operadores trabalhar em redor da máquina durante o processo produtivo com maior confiança.

“Sabemos que estamos seguros junto da máquina. Isso é uma verdadeira vantagem.”

Esta característica torna-se particularmente importante num ambiente onde operador e equipamento desempenham tarefas diferentes em paralelo.

Uma solução preparada para os próximos anos

Para a DS Impressions, a decisão de investir na Kongsberg Ultimate não se limitava a resolver um problema de capacidade existente.

O objetivo era garantir que a empresa ficava preparada para os volumes previstos para os próximos anos.

Com a utilização contínua do equipamento, a equipa considera que a escolha está cada vez mais alinhada com as necessidades da operação.

“Quanto mais avançamos, mais sentimos que esta máquina foi feita para nós.”

Com os atuais volumes a passar pela Kongsberg Ultimate, a DS Impressions considera agora a sua capacidade de corte e acabamento preparada para acompanhar o crescimento futuro.

Principais resultados

Produção mensal realizada em apenas 15 dias
Redução significativa dos tempos de paragem da máquina
Maior produtividade através de workflows paralelos
Corte de cartão rápido, limpo e preciso com CorruSpeed
Menos operações adicionais de manuseamento
Maior segurança durante a produção
Capacidade produtiva preparada para os próximos anos

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A Induquimica disponibiliza soluções Kongsberg para empresas que procuram aumentar a produtividade, automatizar processos e responder a uma maior diversidade de aplicações e volumes de produção.

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PPWR: os revestimentos barreira estão preparados para os novos desafios?

Simoni — Fri, 18 Sep 2026 09:52:32 +0000

O Regulamento relativo às Embalagens e aos Resíduos de Embalagens (PPWR) representa uma das alterações mais significativas das regras europeias de packaging das últimas décadas.

O Regulamento (UE) 2025/40 entrou em vigor em fevereiro de 2025 e começou a aplicar-se, de forma faseada, a partir de 12 de agosto de 2026. Entre os seus objetivos estão uma maior circularidade das embalagens, requisitos de reciclabilidade, redução dos resíduos e restrições a determinadas substâncias.

Mas o que significa esta transformação na prática para a indústria?

Oliver Kalmes, Global Barrier Manager Paper & Board da ACTEGA, explica os principais desafios do PPWR e o papel que os revestimentos barreira podem desempenhar nesta transição.

O que torna o PPWR tão significativo para a indústria?

O PPWR representa uma mudança de uma abordagem predominantemente linear para um modelo mais orientado para a economia circular.

Isto significa colocar maior ênfase na conceção de embalagens que facilitem a reutilização, reciclagem e recuperação dos materiais, ao mesmo tempo que são estabelecidos requisitos relacionados com substâncias que suscitam preocupação.

O regulamento cria também um enquadramento comum para os Estados-Membros, abrangendo áreas como reciclabilidade, rotulagem e matérias-primas.

Entre as metas previstas está a redução dos resíduos de embalagens per capita em 5% até 2030, 10% até 2035 e 15% até 2040, face aos níveis de 2018.

Quais são os maiores desafios para as empresas que procuram adaptar-se ao PPWR?

Um dos principais desafios é a necessidade de adaptação num período relativamente curto.

As empresas precisam de rever portefólios de embalagens, cadeias de fornecimento e processos de conformidade, continuando simultaneamente a assegurar os níveis de funcionalidade e desempenho exigidos pelas respetivas aplicações.

Outro desafio importante está relacionado com as substâncias que suscitam preocupação, uma vez que determinadas soluções utilizadas anteriormente podem ter de ser substituídas por alternativas capazes de conciliar desempenho, segurança e os novos requisitos regulamentares.

O que estabelece o Artigo 5.º do PPWR e qual é o impacto para os fabricantes de embalagens?

O Artigo 5.º aborda a presença de determinadas substâncias nas embalagens, incluindo limites aplicáveis a PFAS em embalagens destinadas ao contacto com alimentos.

Segundo a ACTEGA, os limites definidos incluem 25 partes por bilião para um PFAS individual, 250 partes por bilião para a soma de PFAS e 50 partes por milhão quando são considerados também PFAS poliméricos.

O regulamento mantém ainda um limite combinado de 100 mg/kg para chumbo, cádmio, mercúrio e crómio hexavalente.

Para os fabricantes, isto significa avaliar os materiais utilizados e, quando necessário, desenvolver e qualificar alternativas.

Ao mesmo tempo, esta transformação cria oportunidades para aproximar funcionalidade, segurança e reciclabilidade no desenvolvimento das embalagens.

Como se preparou a ACTEGA para estas alterações?

De acordo com Oliver Kalmes, a ACTEGA começou a preparar-se antecipadamente, colocando o foco na inovação, colaboração e sustentabilidade.

Os revestimentos barreira ACTEGA são formulados sem PFAS intencionalmente adicionados, e a empresa tem vindo a trabalhar no desenvolvimento de soluções que contribuam para melhorar a reciclabilidade das embalagens.

A ACTEGA trabalha também em conjunto com os seus clientes no desenvolvimento de soluções adaptadas às respetivas aplicações.

Um exemplo é a transição de cartão laminado com PE para revestimentos à base de água, procurando manter o desempenho de barreira necessário ao mesmo tempo que se melhora a reciclabilidade e circularidade da embalagem.

Para além da conformidade, o PPWR pode impulsionar a inovação?

Sim. Na perspetiva apresentada pela ACTEGA, o PPWR funciona também como um incentivo para que a indústria repense materiais e processos de produção.

Entre as áreas que estão a ser exploradas encontram-se os revestimentos de base biológica, procurando desenvolver soluções que conciliem viabilidade comercial, desempenho e considerações ambientais.

De uma forma mais abrangente, o novo enquadramento está a acelerar a procura por soluções de packaging mais seguras e orientadas para a circularidade.

Como podem os revestimentos barreira ACTEGA responder a estes desafios?

Os revestimentos barreira da ACTEGA foram desenvolvidos para conferir propriedades funcionais às embalagens, procurando simultaneamente preservar a reciclabilidade do substrato.

A gama ACTGreen® Barrier Coatings inclui revestimentos barreira à base de água e dispersões aquosas TPE da tecnologia YUNICO®, destinadas a diferentes aplicações em papel e cartão.

Segundo a ACTEGA, estas soluções podem proporcionar proteção contra elementos como água, vapor de água, óleos e gorduras, dependendo do produto e da aplicação.

A empresa apresenta também estes revestimentos como uma alternativa para determinadas estruturas de cartão laminado com PE, procurando combinar o desempenho necessário com uma maior reciclabilidade.

Os ACTGreen® Barrier Coatings à base de água são formulados sem PFAS intencionalmente adicionados e, segundo a ACTEGA, determinadas soluções podem permitir níveis superiores a 95% de conteúdo reciclável na estrutura da embalagem.

ACTGreen® Barrier Coatings

A gama ACTGreen® Barrier Coatings foi desenvolvida para diferentes aplicações e utilizações finais em papel e cartão.

Inclui tanto revestimentos barreira à base de água como dispersões aquosas TPE YUNICO®, podendo ser utilizada por impressores, convertedores de papel e cartão e fabricantes de papel.

Com a evolução dos requisitos do PPWR, soluções deste tipo assumem particular relevância na procura de um equilíbrio entre proteção, funcionalidade e reciclabilidade das embalagens.

Leia a entrevista completa da ACTEGA

Conheça a análise completa de Oliver Kalmes, Global Barrier Manager Paper & Board da ACTEGA, sobre o PPWR e o papel dos revestimentos barreira na adaptação aos novos requisitos do setor.

Leia o Q&A completo da ACTEGA

Procura revestimentos barreira para as suas aplicações?

A Induquimica disponibiliza soluções ACTEGA para a indústria gráfica e de packaging e pode ajudá-lo a identificar o revestimento mais adequado às necessidades específicas da sua aplicação.

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Fluxos de Trabalho de Packaging: do Briefing ao Artwork Aprovado em Menos Tempo

Simoni — Fri, 18 Sep 2026 09:10:15 +0000

Os fluxos de trabalho de packaging podem prolongar-se durante semanas ou meses, mas isso raramente acontece porque o artwork demora todo esse tempo a ser criado.

Grande parte do tempo perde-se entre tarefas.

Uma decisão fica pendente noutra equipa. Falta encontrar uma informação. Uma correção só chega alguns dias depois. Uma aprovação ainda não foi concluída. E, entretanto, alguém precisa de perceber qual é o próximo passo.

No seu mais recente artigo, Chris Janczar, Product Offering Manager da Esko, analisa como workflows conectados, automação, Inteligência Artificial e verificações contínuas podem ajudar a reduzir estes períodos de espera e a manter os projetos de packaging em movimento.

Porque demoram tanto os projetos de packaging?

Um projeto de packaging envolve muito mais do que criar ou alterar um ficheiro de artwork.

Ao longo do processo, várias equipas podem precisar de fornecer informação, tomar decisões, rever conteúdos e aprovar alterações.

Marketing, design, regulamentação, pré-impressão, produção e outros intervenientes podem participar em diferentes fases do projeto.

O tempo total resulta, por isso, não apenas da duração de cada tarefa, mas também do tempo que a informação, as decisões e as correções permanecem à espera entre pessoas, departamentos e sistemas.

O problema nem sempre está na execução

A automação e a Inteligência Artificial podem acelerar tarefas específicas.

Podem, por exemplo, apoiar processos relacionados com interpretação de alterações, atualização de artwork ou verificações de qualidade e conformidade.

Mas existe outro problema menos visível.

Uma tarefa que demora apenas alguns minutos pode ficar vários dias numa fila à espera que alguém a execute.

Por isso, reduzir o tempo entre o briefing e o artwork aprovado exige atuar em duas frentes:

executar determinadas tarefas mais rapidamente;
reduzir o tempo de espera entre essas tarefas.

É precisamente nesta segunda componente que existe uma oportunidade importante de otimização.

Packaging é uma cadeia conectada de decisões

Um projeto de packaging depende de várias informações e decisões interligadas.

Antes de um artwork poder avançar, é necessário garantir que os dados provenientes das etapas anteriores estão corretos, completos e consistentes.

Se uma informação estiver em falta, todo o processo pode ficar condicionado.

É por isso que os fluxos de trabalho de packaging conectados assumem cada vez mais importância.

Quando pessoas, tarefas, informação, revisões, aprovações e sistemas conseguem trabalhar de forma coordenada, torna-se mais fácil perceber:

em que ponto está cada projeto;
quem é responsável pela próxima ação;
que informação ainda está em falta;
que tarefas já foram concluídas;
quais são as condições necessárias para o trabalho avançar.

Automatizar a passagem de informação entre equipas

Um dos objetivos da automação é reduzir a dependência da transferência manual de informação.

No artigo, a Esko apresenta o WebCenter como uma camada de coordenação dos processos de packaging, permitindo ligar workflows, tarefas, informação, revisões, aprovações e outros sistemas empresariais.

Com processos estruturados, é possível definir campos obrigatórios, encaminhar tarefas automaticamente e verificar determinadas condições do projeto antes de permitir que o trabalho avance.

Isto ajuda a evitar situações em que uma equipa apenas descobre mais tarde que faltava uma informação necessária numa fase anterior.

Identificar problemas enquanto o trabalho ainda está em curso

Outro ponto importante é o momento em que os erros são identificados.

Quando uma inconsistência é descoberta vários dias depois de o artwork ter sido trabalhado, é necessário voltar a contactar a pessoa responsável, recuperar o contexto e efetuar uma nova correção.

Uma alteração que poderia demorar poucos minutos acaba assim por acrescentar dias ao projeto.

A abordagem apresentada pela Esko procura trazer determinadas verificações para mais perto do momento em que o trabalho está a ser realizado.

Verificações contínuas de artwork

A Esko refere o Verify Comply como uma solução para verificar artwork de acordo com regras previamente configuradas.

Estas verificações podem incluir, por exemplo, a presença de determinados conteúdos ou a validação de requisitos definidos no processo.

A Inteligência Artificial pode também apoiar a identificação de conteúdo presente no artwork e a comparação com informação de referência.

O objetivo é devolver resultados mais rapidamente para que a pessoa responsável possa avaliar e, quando necessário, corrigir o ficheiro enquanto ainda está envolvida no projeto.

Menos esperas e menos transferências desnecessárias

Um dos principais obstáculos à eficiência dos fluxos de trabalho não está necessariamente numa tarefa complexa.

Pode estar numa sequência de pequenos atrasos.

Uma informação que precisa de ser solicitada, uma aprovação que não foi encaminhada automaticamente ou uma correção que regressa demasiado tarde podem aumentar significativamente o tempo total de um projeto.

Ao conectar processos e automatizar determinadas etapas administrativas, torna-se possível reduzir parte destas interrupções.

As equipas podem, assim, dedicar mais tempo às tarefas onde a experiência e o conhecimento humano são realmente necessários.

Qual é o papel da Inteligência Artificial?

A utilização de IA nos fluxos de trabalho de packaging não significa retirar às pessoas a responsabilidade pelas decisões.

Chris Janczar destaca precisamente que continuam a existir áreas onde o julgamento humano é fundamental, incluindo decisões de design, interpretação regulamentar, situações excecionais e aprovação final.

A oportunidade está em utilizar tecnologia para reduzir tarefas administrativas repetitivas, procurar informação, encaminhar processos e realizar determinadas verificações.

Desta forma, os profissionais podem concentrar uma maior parte do seu tempo nas atividades de maior valor.

Velocidade e qualidade podem evoluir em conjunto

Acelerar um processo de packaging não deve significar eliminar etapas importantes de controlo.

O objetivo é reduzir espera, ambiguidade, tarefas administrativas repetitivas e a descoberta tardia de problemas.

Ao combinar workflows conectados, automação, verificações e intervenção humana, torna-se possível criar processos mais consistentes e manter a informação em movimento ao longo de todo o projeto.

Para as empresas, isto pode significar menos revisões desnecessárias, menos retrabalho e uma utilização mais eficiente do tempo das equipas.

Do briefing ao artwork aprovado em dias, não em meses

Reduzir significativamente o tempo necessário para desenvolver packaging não depende apenas de trabalhar mais depressa.

Depende de eliminar os períodos em que o trabalho simplesmente não está a avançar.

O desafio passa por conectar pessoas, informação, artwork, aprovações e sistemas para que cada etapa possa acontecer no momento certo.

No artigo “From Brief to Approved Artwork in Days, Not Months”, Chris Janczar aprofunda a forma como a Esko aborda esta transformação através de workflows conectados, automação, IA e verificações contínuas.

Leia o artigo completo da Esko:
https://ow.ly/Oelq50ZL2eg

Torne os seus fluxos de trabalho de packaging mais eficientes

A Induquimica acompanha empresas dos setores gráfico e de packaging na identificação de soluções tecnológicas que permitem automatizar processos, melhorar o controlo dos projetos e otimizar os fluxos de trabalho.

Se pretende perceber como estas soluções podem ser aplicadas ao seu ambiente de produção, fale com a nossa equipa.

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Perguntas Frequentes

O que são fluxos de trabalho de packaging?

O que é preciso para criar uma impressão flexográfica premiada

Simoni — Fri, 18 Sep 2026 08:56:06 +0000

Meet the 2026 Esko Dot Awards Winners

Por favor, preencha o seu nome, email e telefone para descarregar este guia:

O que é preciso para criar uma impressão flexográfica premiada?

O novo Esko Dot Awards Winners Booklet 2026 vai além da embalagem final para contar as histórias das aplicações vencedoras deste ano.

Explore os desafios de produção, as decisões de engenharia, os detalhes técnicos e as perspetivas dos jurados por detrás dos projetos que conquistaram as distinções Spark, Crystal, Quartz e Top Dot na primeira edição dos Esko Dot Awards.

Rotulagem de Nutracêuticos: principais requisitos e erros a evitar

Simoni — Fri, 18 Sep 2026 08:49:42 +0000

A rotulagem de nutracêuticos exige atenção redobrada.

Uma alegação pode ajudar a comunicar melhor as características de um produto, mas também pode criar problemas de conformidade quando não respeita os requisitos aplicáveis ao mercado onde esse produto é comercializado.

Por isso, a gestão da informação presente nos rótulos deve fazer parte do processo desde as primeiras fases de desenvolvimento do artwork — e não apenas na aprovação final.

No seu guia dedicado à rotulagem de nutracêuticos, a Esko analisa alguns dos principais requisitos, riscos e desafios associados à criação e aprovação destes rótulos.

Porque é importante a rotulagem de nutracêuticos?

Os rótulos têm um papel fundamental na comunicação de informação sobre o produto.

Podem incluir dados sobre ingredientes, quantidade, utilização, informação nutricional, alergénios e outras indicações relevantes.

Além de apoiar o consumidor na tomada de decisão, uma rotulagem correta é essencial para cumprir os requisitos regulamentares aplicáveis em cada mercado.

A Esko destaca também que empresas que comercializam produtos em vários países enfrentam uma complexidade adicional, uma vez que as regras relativas a alegações, conteúdos e aprovações podem variar entre diferentes autoridades e regiões.

Que informações podem ser exigidas num rótulo?

No contexto analisado pela Esko, baseado nos requisitos da FDA para suplementos alimentares, existem vários elementos que devem ser considerados na rotulagem.

Entre eles encontram-se:

identificação do produto;
quantidade líquida;
informação nutricional;
lista de ingredientes;
identificação do fabricante ou distribuidor.

A localização, dimensão e apresentação destas informações podem também estar sujeitas a regras específicas.

Por esse motivo, a preparação do artwork deve ter em conta os requisitos regulamentares aplicáveis desde o início do projeto.

Atenção às alegações presentes no rótulo

Nem todas as alegações podem ser utilizadas da mesma forma.

Expressões relacionadas com o conteúdo nutricional ou com determinados efeitos do produto podem estar sujeitas a condições específicas.

A Esko chama a atenção, por exemplo, para a diferença entre alegações relacionadas com a estrutura ou função normal do organismo e alegações que sugerem diagnóstico, tratamento, cura ou prevenção de doenças.

Uma pequena alteração no texto pode mudar significativamente o significado de uma alegação.

É por isso importante que as equipas responsáveis por marketing, regulamentação e artwork trabalhem com informação validada e atualizada.

Ingredientes e alergénios também exigem controlo

A lista de ingredientes é outro elemento crítico da rotulagem de nutracêuticos.

Além de apresentar os ingredientes de acordo com as regras aplicáveis, é necessário garantir que eventuais alergénios são identificados corretamente.

Alterações na formulação, fornecedores ou especificações do produto podem tornar um artwork anteriormente aprovado desatualizado.

Por isso, o controlo de versões e a ligação entre informação de produto e artwork são essenciais para reduzir erros.

Erros comuns na rotulagem de nutracêuticos

Segundo a Esko, muitos problemas podem surgir não por causa de uma única falha grave, mas devido a pequenas inconsistências entre informação regulamentar, artwork, dados de produto e requisitos de mercado.

Entre os problemas identificados estão:

alegações inadequadas;
avisos ou disclaimers em falta;
erros na informação nutricional;
alergénios não atualizados;
utilização de artwork antigo;
erros em códigos de barras ou QR Codes.

Quando estas falhas são detetadas numa fase tardia, podem provocar retrabalho, atrasos no lançamento ou necessidade de novas aprovações.

A importância do controlo de artwork

A rotulagem não deve ser tratada apenas como uma questão de design.

Cada alteração num ingrediente, alegação, símbolo, informação nutricional ou código pode exigir uma revisão do artwork.

A Esko destaca a importância de centralizar informação, controlar versões e automatizar determinadas verificações para reduzir o risco de inconsistências ao longo do processo.

Para empresas que trabalham com múltiplos produtos, mercados ou versões de embalagem, este controlo torna-se ainda mais relevante.

Tecnologia aplicada à conformidade de rótulos

A Esko apresenta também o Comply, uma solução que utiliza regras configuradas para apoiar a verificação de conteúdos presentes nos rótulos.

Segundo a empresa, a ferramenta pode ajudar a verificar elementos como informação nutricional, alergénios, avisos, alegações, logótipos e códigos de barras de acordo com os critérios definidos pelas equipas.

A tecnologia pode, assim, apoiar as equipas na identificação de potenciais problemas antes de o artwork chegar à impressão.

Consulte o guia completo da Esko

Se trabalha com packaging, artwork ou gestão de rótulos no setor dos nutracêuticos, o guia da Esko permite aprofundar os principais aspetos relacionados com informação obrigatória, alegações e controlo de conformidade.

Leia o guia completo da Esko

A Induquimica acompanha empresas do setor gráfico e de packaging na implementação de soluções orientadas para maior controlo, eficiência e consistência dos processos.

Se pretende conhecer soluções adequadas às necessidades da sua operação, entre em contacto com a nossa equipa.

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Perguntas Frequentes

O que é a rotulagem de nutracêuticos?

É o conjunto de informações apresentadas no rótulo de produtos nutracêuticos, incluindo elementos relacionados com identificação, ingredientes, informação nutricional, quantidade e outras indicações exigidas pela legislação aplicável.

Os requisitos de rotulagem são iguais em todos os países?

Não. Os requisitos podem variar consoante o mercado e a autoridade regulamentar responsável. A Esko destaca, por exemplo, diferenças entre estruturas regulamentares como FDA, EFSA e outras entidades nacionais.

Todas as alegações podem ser utilizadas num rótulo?

Não. Algumas alegações estão sujeitas a critérios específicos e podem exigir determinada formulação, fundamentação ou avisos associados. É importante validar sempre as regras aplicáveis ao mercado em causa.

Porque é importante controlar as versões do artwork?

Porque alterações na formulação, ingredientes, alegações ou requisitos regulamentares podem tornar uma versão anterior do rótulo desatualizada. O controlo de versões ajuda a garantir que a informação correta chega à produção.

A tecnologia pode ajudar na verificação dos rótulos?

Sim. A Esko apresenta soluções que permitem configurar regras e apoiar a verificação de elementos presentes no artwork, ajudando as equipas a identificar potenciais inconsistências antes da impressão.

Kongsberg: Responder aos desafios operacionais

Simoni — Thu, 17 Sep 2026 16:10:43 +0000

A produção de sinalética está a tornar-se cada vez mais exigente.

Os produtores trabalham hoje com uma maior diversidade de aplicações, materiais e requisitos, ao mesmo tempo que precisam de manter a produtividade e responder rapidamente às novas expectativas dos clientes.

Um exemplo cada vez mais comum é o de empresas habituadas a trabalhar sobretudo com materiais rígidos que começam a receber mais pedidos para aplicações em cartão canelado.

A questão passa, então, por perceber como responder a estas novas oportunidades sem tornar o ambiente de produção mais complexo.

Porque é que a adaptabilidade é cada vez mais importante na produção de sinalética?

Segundo a Kongsberg Precision Cutting Systems, os produtores de sinalética enfrentam uma combinação de desafios: novas aplicações, mudanças nas expectativas dos clientes, evolução dos materiais utilizados e uma pressão crescente para maximizar a produtividade.

Neste contexto, a capacidade de adaptação torna-se um fator importante.

Quando as necessidades de produção mudam, a flexibilidade dos equipamentos e dos fluxos de trabalho, juntamente com a precisão e a produtividade, podem ajudar as empresas a responder a novos tipos de trabalho.

Trabalhar com diferentes materiais sem complicar a produção

Expandir a oferta não deve significar necessariamente adicionar processos completamente separados para cada nova aplicação.

O objetivo passa por criar um ambiente de produção capaz de trabalhar com diferentes materiais e responder a diferentes tipos de projeto no mesmo espaço produtivo.

A Kongsberg refere precisamente a importância de soluções de corte versáteis, capazes de lidar com diferentes materiais e aplicações sem criar perturbações desnecessárias no processo.

Para um produtor de sinalética, esta versatilidade pode ser particularmente relevante quando começam a surgir pedidos para materiais diferentes dos habitualmente utilizados.

Do material rígido ao cartão canelado

O cartão canelado é um bom exemplo desta necessidade de adaptação.

Uma empresa que trabalha principalmente com materiais rígidos pode começar a receber projetos que exigem corte, vinco ou preparação de cartão canelado.

Nesses casos, a questão não é apenas conseguir executar o novo trabalho.

É também perceber se o fluxo de produção consegue absorver essa nova aplicação sem criar etapas adicionais, atrasos ou dependências desnecessárias.

A Kongsberg demonstra aplicações em cartão canelado utilizando as suas mesas de corte e ferramentas dedicadas, incluindo processos de marcação, vinco e corte do material.

Cada ambiente de produção tem desafios diferentes

Não existem duas operações exatamente iguais.

Uma empresa pode querer entrar em novas aplicações, enquanto outra pode estar mais concentrada em aumentar a capacidade de produção mantendo a precisão e a qualidade.

Outras poderão procurar soluções capazes de acompanhar ambientes híbridos ou processos de produção mais automatizados.

Por isso, a escolha de tecnologia deve ter em conta as necessidades concretas do negócio e a forma como essas necessidades podem evoluir ao longo do tempo.

Mais do que equipamentos: parceiros que compreendem o negócio

Outro ponto destacado pela Kongsberg é a importância de trabalhar com parceiros tecnológicos que compreendam os desafios específicos de cada operação.

A decisão não deve basear-se apenas na capacidade técnica de um equipamento.

É igualmente importante perceber se a solução consegue acompanhar a evolução do negócio, apoiar diferentes aplicações e integrar-se no ambiente de produção existente.

A Induquimica, enquanto parceiro de soluções para os setores gráfico e de packaging, acompanha empresas na identificação de tecnologias adequadas às suas necessidades de produção.

Adaptar a produção para novas oportunidades

A versatilidade pode ajudar os produtores de sinalética a responder a novas oportunidades sem terem de reconstruir todo o seu processo produtivo.

O objetivo não deve ser simplesmente adicionar capacidade.

Deve ser criar um ambiente de produção que consiga evoluir, suportar o crescimento das aplicações existentes e abrir espaço para novos tipos de trabalho. Esta é também a abordagem defendida pela Kongsberg no artigo da sua série dedicada aos desafios de negócio no setor de sinalética e gráficos.

Saiba mais sobre adaptabilidade na produção de sinalética

No artigo da Kongsberg Precision Cutting Systems, Filip van Bruaene, Application Specialist, analisa como os produtores podem responder a novos desafios operacionais e adaptar os seus processos às mudanças do mercado. O artigo foi publicado a 20 de julho de 2026.

Leia o artigo completo da Kongsberg

Se procura soluções que permitam trabalhar com diferentes materiais e aplicações de forma mais versátil, a Induquimica pode ajudá-lo a identificar a tecnologia mais adequada às necessidades da sua produção.

Esko: IA no Packaging

Simoni — Thu, 17 Sep 2026 16:03:07 +0000

A Inteligência Artificial no packaging está a ganhar cada vez mais relevância, à medida que surgem novas formas de analisar informação, apoiar decisões e tornar os fluxos de trabalho mais inteligentes e orientados por dados.

Para acompanhar esta evolução, a Esko disponibiliza o AI Pulse, um espaço dedicado a conteúdos sobre Inteligência Artificial aplicada ao setor do packaging.

O objetivo é reunir informação sobre tendências, aplicações e desenvolvimentos relacionados com a utilização de IA ao longo do ciclo de vida da embalagem.

O que é o AI Pulse da Esko?

O AI Pulse da Esko reúne conteúdos dedicados à evolução da Inteligência Artificial e à forma como esta tecnologia está a ser aplicada no packaging.

É um ponto de referência para quem pretende acompanhar o desenvolvimento da IA no setor e perceber de que forma diferentes abordagens podem contribuir para processos mais inteligentes.

Entre os temas abordados está, por exemplo, a utilização de diferentes modelos de Inteligência Artificial para analisar artwork de embalagens e identificar potenciais problemas de conformidade.

Este tipo de análise mostra que não basta utilizar Inteligência Artificial: é também importante escolher a ferramenta mais adequada para cada tarefa.

Inteligência Artificial aplicada ao packaging

A utilização de IA pode apoiar a evolução dos fluxos de trabalho de packaging, sobretudo em contextos onde existe uma grande quantidade de informação, processos de revisão ou necessidade de análise consistente.

A tecnologia pode ser utilizada para apoiar equipas na análise de dados e na identificação de informação relevante ao longo das diferentes fases do processo.

No entanto, diferentes modelos de Inteligência Artificial podem apresentar resultados distintos.

Por isso, compreender as características e limitações de cada solução é essencial antes de a integrar num processo de packaging.

Porque é importante acompanhar a evolução da IA?

A Inteligência Artificial está em constante evolução.

Novos modelos, novas aplicações e novas formas de integrar IA nos processos surgem regularmente, tornando importante acompanhar a forma como estas tecnologias estão a ser testadas e utilizadas no setor.

O AI Pulse da Esko permite acompanhar esta evolução através de conteúdos dedicados ao futuro da Inteligência Artificial no packaging.

Para profissionais e empresas do setor gráfico e de embalagem, este acompanhamento pode ajudar a compreender melhor as possibilidades da tecnologia e a identificar áreas onde a IA poderá ter aplicação.

Da análise de artwork a fluxos de trabalho mais inteligentes

Um dos exemplos apresentados pela Esko está relacionado com a comparação de diferentes modelos de IA, incluindo LLMs, na análise de artwork de embalagens.

O objetivo é perceber qual o desempenho destes modelos na identificação de potenciais problemas de conformidade.

Este tipo de análise reforça um princípio importante: diferentes ferramentas podem responder de forma diferente à mesma tarefa.

Por isso, a escolha da tecnologia deve estar sempre relacionada com o objetivo concreto do processo.

Acompanhe o AI Pulse da Esko

Se pretende acompanhar a evolução da Inteligência Artificial no packaging, conhecer novas abordagens e explorar conteúdos dedicados à aplicação da IA no setor, visite o AI Pulse da Esko.

👉 Descubra o AI Pulse da Esko

A Induquimica acompanha a evolução das tecnologias e soluções para os setores gráfico e de packaging, ajudando as empresas a manterem-se informadas sobre novas ferramentas e tendências relevantes para a sua atividade.

Se pretende saber mais sobre soluções para a sua empresa, fale com a nossa equipa.

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Porque é que os trabalhos de packaging bloqueiam antes de chegar à produção?

Simoni — Thu, 17 Sep 2026 15:53:37 +0000

Já reparou que, muitas vezes, é a equipa de produção que acaba por resolver problemas que não criou?

Uma especificação em falta, um ficheiro desatualizado, uma aprovação de última hora ou uma alteração que não chegou à equipa certa podem parecer pequenos problemas isolados. No entanto, quando estas situações só são identificadas na fase de produção, o impacto pode ser significativo.

Atrasos, interrupções, novas validações e trocas constantes de informação entre equipas acabam por comprometer a eficiência de todo o fluxo de trabalho.

Segundo a Esko, muitos dos problemas sentidos na produção começam muito antes de um trabalho chegar à máquina. Frequentemente, as equipas perdem tempo à espera de informação, a esclarecer pedidos ou a devolver trabalho a outras áreas para que sejam efetuadas correções.

Onde começam os principais bloqueios?

Os fluxos de trabalho de packaging envolvem várias etapas, departamentos e aprovações. Quanto maior for a complexidade do projeto, maior é também o risco de surgirem dependências que atrasam o processo.

Existem alguns pontos onde estes bloqueios tendem a acontecer com maior frequência.

Receção do trabalho e preparação dos ficheiros

Muitos problemas começam logo nas primeiras fases do projeto.

A informação enviada pelo cliente pode estar incompleta ou ser inconsistente. Podem existir ficheiros incorretos ou desatualizados, especificações em falta ou requisitos de produção dispersos por diferentes sistemas, folhas de cálculo e cadeias de e-mails.

Sempre que falta uma informação essencial, o trabalho fica dependente de alguém encontrar um ficheiro, responder a uma questão ou aprovar uma alteração antes de o processo poder continuar.

Aprovações e controlo de versões

As aprovações são outro dos pontos críticos num fluxo de trabalho de packaging.

Quando a revisão dos trabalhos acontece através de diferentes cadeias de e-mail ou processos pouco centralizados, torna-se mais difícil perceber qual é a versão correta de um ficheiro, quem já aprovou determinado elemento ou se ainda existe alguma alteração pendente.

O resultado é frequentemente mais tempo de espera, novas verificações e até a reabertura de trabalhos que as equipas consideravam concluídos.

Esta complexidade aumenta ainda mais quando existem vários SKUs, mercados, regiões ou versões de um mesmo produto a serem atualizados em simultâneo.

A produção não deve ser o último ponto de controlo

Quando um problema só é identificado na preparação final para produção, o seu impacto torna-se muito maior.

Em vez de estarem concentrados na execução dos trabalhos, os operadores podem ter de interromper o processo para confirmar especificações, verificar versões de ficheiros ou aguardar respostas de equipas envolvidas anteriormente.

Uma pequena alteração pode, assim, desencadear uma nova sequência de revisões, aprovações e transferências de informação.

Estas interrupções acabam por afetar diretamente os prazos, a capacidade de produção e o cumprimento dos compromissos assumidos com os clientes.

Menos dependências, maior eficiência

Melhorar um fluxo de trabalho não significa eliminar a colaboração entre equipas.

Significa reduzir esperas e dependências desnecessárias.

Quando designers, atendimento ao cliente, pré-impressão e produção conseguem aceder à informação certa no momento em que precisam dela, torna-se possível identificar e resolver problemas muito mais cedo.

Fluxos de trabalho conectados, informação centralizada e processos normalizados ajudam a evitar que pequenas falhas acompanhem o projeto até à fase de produção.

Resolver os problemas antes de chegarem à produção

Muitas ineficiências não resultam de grandes falhas, mas da acumulação de pequenas interrupções ao longo do processo.

Uma aprovação que demora, um ficheiro que não foi atualizado ou uma especificação que ficou por confirmar podem obrigar diferentes equipas a parar, mudar de tarefa e voltar a analisar trabalhos que já deveriam estar concluídos.

Identificar estes pontos de bloqueio e reduzir dependências entre departamentos permite criar fluxos de trabalho mais consistentes, previsíveis e eficientes.

A produção deixa, assim, de funcionar como o último ponto de verificação e pode concentrar-se naquilo que realmente importa: manter os trabalhos a avançar.

Saiba mais sobre os principais pontos de bloqueio nos fluxos de trabalho de packaging e descubra como processos mais conectados podem ajudar a reduzir interrupções antes da produção.

Caso de sucesso | ACDPrint – Francisco Granjo

Simoni — Fri, 04 Sep 2026 13:41:36 +0000

Caso de sucesso: ACDPrint reforça a consistência da cor com a certificação Fogra PSO

Mais controlo, repetibilidade e confiança no processo de impressão

Na indústria gráfica, conseguir reproduzir a mesma cor de forma consistente é essencial para assegurar a qualidade do trabalho e responder às expectativas dos clientes.

Num processo onde pequenas variações podem influenciar o resultado final, trabalhar com métodos normalizados e ferramentas de controlo permite reduzir a subjetividade, melhorar a repetibilidade e tornar a produção mais previsível.

Com mais de 50 anos de atividade no setor gráfico, a ACDPrint identificou a consistência da cor como uma área fundamental para continuar a melhorar os seus processos.

Com o acompanhamento da Induquímica, a empresa avançou para a certificação Fogra PSO, reforçando o controlo de cor e introduzindo uma abordagem mais normalizada no seu processo de impressão.

Neste caso de sucesso, Francisco Granjo, da ACDPrint, fala sobre a evolução da empresa, a implementação da certificação e o papel da Induquímica ao longo deste processo.

Mais de 50 anos de experiência na indústria gráfica

Quem é a ACDPrint?

Fundada em 1969, a ACDPrint começou a sua atividade como tipografia e foi evoluindo ao longo das décadas, acompanhando as transformações da indústria gráfica.

Atualmente, a empresa trabalha sobretudo nas áreas de impressão offset, impressão digital de pequeno formato e impressão digital de grande formato.

A produção abrange diferentes tipos de trabalhos gráficos, desde livros — uma das áreas em que a empresa se especializou — a revistas, flyers, folhetos, monofolhas, dípticos e trípticos.

Ao longo desta evolução, a ACDPrint foi procurando melhorar os seus processos produtivos, sendo a certificação de cor Fogra um dos marcos destacados pela empresa.

Uma parceria construída ao longo dos anos

Como descreve Francisco Granjo a relação com a Induquímica?

A relação entre a ACDPrint e a Induquímica desenvolveu-se ao longo de vários anos e ultrapassa, segundo Francisco Granjo, uma relação tradicional entre cliente e fornecedor.

A Induquímica é encarada pela empresa como um parceiro, com uma relação simultaneamente profissional e próxima.

Ao longo desta colaboração, o acompanhamento tem abrangido diferentes áreas da produção gráfica, desde soluções relacionadas com tintas até à gestão e controlo de cor.

A implementação da certificação Fogra PSO tornou-se um dos exemplos mais relevantes desta parceria.

Porquê avançar para a certificação Fogra PSO?

Antes da implementação da certificação, a avaliação da cor estava mais dependente da perceção visual e da experiência dos impressores e restantes técnicos.

Embora o conhecimento dos profissionais continue a ser essencial, esta abordagem pode introduzir uma maior componente subjetiva no processo.

Com a implementação de procedimentos normalizados, a ACDPrint passou a dispor de uma base mais objetiva para avaliar e controlar a reprodução da cor.

Que problema pretendia a ACDPrint resolver?

Um dos principais objetivos era precisamente aumentar a consistência da cor.

A empresa pretendia reduzir a dependência exclusiva da avaliação visual e tornar o processo de impressão mais controlado e repetível.

Para a ACDPrint, esta evolução teve impacto tanto internamente como na qualidade entregue ao cliente.

Da avaliação visual a um processo mais controlado

A certificação Fogra PSO está associada à normalização dos processos de impressão e ao cumprimento de parâmetros definidos para a reprodução da cor.

Na prática, esta abordagem permite avaliar a impressão através de critérios mensuráveis, em vez de depender exclusivamente da interpretação visual de cada profissional.

Para a ACDPrint, esta mudança contribuiu para tornar o processo mais consistente e automatizado.

Entre os principais benefícios identificados estão:

Maior consistência na reprodução da cor;
Processos de impressão mais controlados;
Menor dependência exclusiva da avaliação visual;
Maior repetibilidade dos resultados;
Melhoria da qualidade dos trabalhos;
Maior confiança na produção entregue ao cliente.

Uma adaptação gradual da equipa

Como reagiram os técnicos aos novos procedimentos?

Como acontece com qualquer alteração significativa nos processos de produção, a implementação exigiu um período inicial de adaptação.

Os técnicos da ACDPrint não estavam habituados aos novos procedimentos e ferramentas, pelo que a integração foi realizada de forma gradual.

Com a utilização diária, a equipa foi ganhando confiança no processo e incorporando as novas práticas no seu trabalho.

Segundo Francisco Granjo, as ferramentas associadas ao controlo de cor passaram a fazer parte da rotina da produção e são atualmente utilizadas nos trabalhos realizados pela empresa.

Que melhorias foram sentidas na consistência da cor?

A principal evolução identificada pela ACDPrint foi clara: a cor tornou-se mais consistente.

A adoção de um processo normalizado permitiu melhorar a repetibilidade dos resultados e obter maior estabilidade entre os diferentes trabalhos.

Esta melhoria beneficia diretamente a produção interna, mas também o cliente final, que recebe um produto com maior previsibilidade e consistência ao nível da reprodução da cor.

O que significa trabalhar segundo a Fogra PSO?

A impressão profissional exige que diferentes variáveis do processo sejam controladas para que os resultados possam ser reproduzidos de forma consistente.

A certificação Fogra PSO, baseada na ISO 12647-2, procura precisamente normalizar o processo de impressão offset e estabelecer critérios objetivos para avaliar a reprodução da cor.

Entre as áreas analisadas encontram-se elementos como:

Gestão de cor e pré-impressão;
Preparação e receção de ficheiros;
Produção e verificação de provas;
Configuração dos sistemas de produção;
Controlo da impressão;
Condições de visualização;
Equipamentos de medição e calibração;
Formação das equipas;
Registo e documentação dos processos.

Esta normalização permite transformar o controlo da cor num processo mensurável e repetível, contribuindo para reduzir variações e aumentar a previsibilidade da produção.

O acompanhamento da Induquímica durante a certificação

Como avalia Francisco Granjo o apoio recebido?

O acompanhamento foi um dos aspetos destacados pela ACDPrint durante todo o processo.

A implementação de novos procedimentos trouxe naturalmente alguns desafios, mas a presença da Induquímica permitiu que esses obstáculos fossem trabalhados em conjunto com a equipa.

Para Francisco Granjo, esta proximidade constituiu um fator diferenciador e teve um papel importante na implementação da certificação.

Mais do que disponibilizar uma solução, o acompanhamento ajudou a integrar os novos procedimentos na realidade diária da gráfica.

Consistência da cor como fator de qualidade

O caso da ACDPrint demonstra como a gestão de cor pode deixar de depender predominantemente da perceção individual e passar a fazer parte de um processo normalizado, mensurável e repetível.

A certificação Fogra PSO permitiu à empresa reforçar o controlo sobre a reprodução da cor e aumentar a consistência dos resultados.

Ao combinar a experiência dos profissionais com procedimentos, ferramentas de medição e critérios objetivos de controlo, torna-se possível trabalhar com maior previsibilidade e confiança.

Para a ACDPrint, esta evolução representa não apenas uma melhoria técnica, mas também uma forma de reforçar a qualidade entregue aos seus clientes.

Pretende melhorar a consistência da cor nos seus trabalhos?

A Induquímica apoia empresas da indústria gráfica na implementação de soluções de gestão de cor, controlo de impressão, formação e preparação para a certificação Fogra PSO.

Se procura aumentar a repetibilidade dos seus trabalhos, reduzir variações de cor e implementar processos de impressão mais controlados, fale com a nossa equipa.

Caso de sucesso | ACDPrint – Faria Santos

Simoni — Fri, 04 Sep 2026 11:42:23 +0000

Mais rapidez no arranque, maior controlo de cor e menos dependência de ajustes manuais

Na produção gráfica, cada minuto de máquina e cada folha utilizada durante o arranque têm impacto direto na produtividade.

Com prazos cada vez mais exigentes e uma procura crescente por resultados consistentes, automatizar etapas do processo de impressão tornou-se essencial para reduzir desperdícios, acelerar a preparação dos trabalhos e garantir maior previsibilidade na produção.

Foi com este objetivo que a ACDPrint apostou na implementação do CIP3, com o apoio da Induquímica.

A solução permitiu tornar o processo de preparação da impressão mais rigoroso, reduzir a dependência de ajustes exclusivamente manuais e facilitar a obtenção da cor pretendida desde as primeiras fases do trabalho.

Neste caso de sucesso, Farias Santos, da ACDPrint, explica como era o processo antes da implementação, quais foram as principais mudanças sentidas pela equipa e de que forma o CIP3 passou a fazer parte do dia a dia da produção.

Do ajuste manual a um processo mais rigoroso

Como era feita a pré-abertura dos tinteiros antes da utilização do CIP3?

Antes da implementação do CIP3, a pré-abertura dos tinteiros era realizada manualmente pelo operador da máquina.

O resultado dependia, por isso, da experiência do impressor e da sua interpretação visual do trabalho. A experiência acumulada pela equipa permitia alcançar bons resultados, mas o processo estava inevitavelmente mais dependente do fator humano.

Com o CIP3, a ACDPrint passou a dispor de uma base mais objetiva para preparar cada trabalho.

O CIP3 simplificou o processo de impressão?

Segundo Farias Santos, uma das principais diferenças está no maior rigor e profissionalização do processo.

A preparação tornou-se mais rápida e previsível, sobretudo na fase de afinação da cor. Em vez de depender apenas da interpretação do operador, a equipa passou a trabalhar com informação proveniente da pré-impressão para apoiar a configuração inicial da máquina.

O que muda com o CIP3?

O CIP3 permite utilizar dados gerados na pré-impressão para ajudar a configurar antecipadamente parâmetros da impressão.

Na prática, isto permite que a máquina parta de uma configuração inicial mais próxima do resultado pretendido, reduzindo a quantidade de correções necessárias durante o arranque.

Entre os principais benefícios estão:

Redução do tempo necessário para acertar o trabalho;
Menor dependência de ajustes manuais;
Redução do desperdício de folhas durante o arranque;
Maior consistência entre trabalhos;
Melhor controlo do processo de impressão;
Maior confiança da equipa nos resultados obtidos.

Arranques de máquina mais rápidos

Houve uma redução do tempo necessário para chegar ao resultado pretendido?

Sim. Para a ACDPrint, uma das vantagens mais evidentes foi precisamente a rapidez com que passou a ser possível aproximar a impressão do resultado pretendido.

O processo não elimina totalmente a necessidade de afinação, mas permite chegar ao ponto desejado de forma consideravelmente mais rápida do que através de um processo exclusivamente manual.

E em relação ao desperdício de folhas?

A poupança varia de acordo com as características de cada trabalho, mas a utilização do CIP3 permitiu reduzir a quantidade de folhas necessárias durante os arranques.

Esta redução traduz-se não apenas numa poupança de material, mas também numa utilização mais eficiente do tempo de produção e da própria máquina.

Uma mudança que também envolve a equipa

Como foi a adaptação dos operadores ao novo processo?

Como acontece frequentemente quando é introduzida uma nova ferramenta de produção, existiu inicialmente um período de adaptação.

A confiança foi crescendo à medida que os operadores começaram a verificar os resultados obtidos através do CIP3.

Com a utilização continuada e a confirmação da qualidade do processo, a ferramenta passou a ser encarada pela equipa como uma ajuda importante na preparação dos trabalhos.

Mais controlo e consistência da cor

A automatização da preparação da máquina foi acompanhada por uma maior atenção ao controlo objetivo da cor.

Que vantagens trouxe a utilização de equipamentos de medição?

Depois de estabilizada a impressão, a utilização de equipamentos de medição permite verificar de forma objetiva se a cor se encontra dentro dos parâmetros definidos.

Desta forma, a equipa dispõe de informação concreta para perceber onde são necessários ajustes, reduzindo a dependência exclusiva da avaliação visual.

A verificação da cor tornou-se mais rápida e precisa?

Para a ACDPrint, os dois aspetos melhoraram.

A medição permite avaliar o trabalho com maior rapidez e, simultaneamente, tomar decisões com base em valores objetivos, contribuindo para uma maior consistência ao longo da folha e durante a produção.

Qual é a importância deste controlo para o resultado final?

Na impressão, a consistência é determinante para assegurar que o produto entregue corresponde às expectativas do cliente.

Ao combinar preparação automatizada, medição e controlo da cor, torna-se possível trabalhar de forma mais previsível e reduzir variações ao longo do processo produtivo.

Formação e acompanhamento durante a implementação

A tecnologia, por si só, não é suficiente. A adaptação dos operadores e a compreensão dos novos procedimentos são igualmente importantes para conseguir tirar partido das ferramentas disponíveis.

Como avalia o acompanhamento da Induquímica?

Farias Santos destaca o acompanhamento dado à equipa durante o processo de implementação e adaptação.

A formação teve em consideração os diferentes perfis e ritmos de aprendizagem dos operadores, permitindo que a utilização do CIP3 fosse sendo integrada progressivamente no trabalho diário.

À medida que a equipa ganhou confiança nos resultados, a utilização da solução tornou-se mais natural e consistente.

CIP3: mais eficiência e previsibilidade na produção gráfica

O caso da ACDPrint demonstra como a automatização de uma etapa aparentemente simples pode ter impacto em diferentes áreas da produção.

Ao utilizar os dados da pré-impressão para apoiar a configuração inicial da máquina e ao complementar o processo com ferramentas objetivas de controlo de cor, a empresa conseguiu tornar os arranques mais rápidos, reduzir desperdícios e aumentar a confiança dos operadores nos resultados.

Mais do que substituir a experiência do impressor, a tecnologia ajuda a fornecer uma base mais consistente sobre a qual essa experiência pode ser aplicada.

Para gráficas que procuram reduzir tempos de preparação, melhorar a consistência da impressão e aumentar a eficiência dos seus processos, a implementação de soluções de automatização e controlo pode representar uma evolução importante na produção.

Quer tornar os seus processos de impressão mais eficientes?

Na Induquímica, ajudamos empresas do setor gráfico a implementar soluções orientadas para a automatização, gestão de cor, controlo de qualidade e otimização dos processos de pré-impressão e impressão.

Se pretende reduzir desperdícios, acelerar os arranques de máquina e aumentar a consistência dos seus trabalhos, fale com a nossa equipa.